trabajos de las resistencias
sábado, 1 de junio de 2013
jueves, 30 de mayo de 2013
el control de estabilidad (ESC)
El control de estabilidad es un elemento de seguridad activa del automóvil que actúa frenando individualmente las ruedas en situaciones de riesgo para evitar derrapes, tanto sobrevirajes, como subvirajes. El control de estabilidad centraliza las funciones de los sistemas ABS, EBD y de control de tracción.
El control de estabilidad fue desarrollado por Bosch en 1995, en cooperación con Mercedes-Benz y fue introducido al mercado en el Mercedes-Benz Clase S bajo la denominación comercial Elektronisches Stabilitätsprogramm.El ESP recibe otros nombres, según los fabricantes de vehículos en los que se monte, tales como Vehicle Dynamic Control ("control dinámico del vehículo", VDC), Dynamic Stability Control ("control dinámico de establidad", DSC), Electronic Stability Control ("control electrónico de establidad", ESC) y Vehicle Stability Control ("control de establidad del vehículo", VSC), si bien su funcionamiento es el mismo.
El sistema consta de una unidad de control electrónico, un grupo hidráulico y un conjunto de sensores:
sensor de ángulo de dirección: está ubicado en la dirección y proporciona información constante sobre el movimiento del volante, es decir, la dirección deseada por el conductor.
sensor de velocidad de giro de rueda: son los mismos del ABS e informan sobre el comportamiento de las mismas
sensor de ángulo de giro y aceleración transversal: proporciona información sobre desplazamientos del vehículo alrededor de su eje vertical y desplazamientos y fuerzas laterales, es decir, cual es el comportamiento real del vehículo y si está comenzando a derrapar y desviándose de la trayectoria deseada por el conductor.
El ESP® está siempre activo. Un microordenador controla las señales provenientes de los sensores del ESP® y las chequea 25 veces por segundo para comprobar que la dirección que desea el conductor a través del volante se corresponde con la dirección real en la que se está moviendo el vehículo. Si el vehículo se mueve en una dirección diferente, el ESP® detecta la situación crítica y reacciona inmediatamente, independientemente del conductor. Utiliza el sistema de frenos del vehículo para estabilizarlo. Con estas intervenciones selectivas de los frenos, el ESP® genera la fuerza contraria deseada para que el vehículo pueda reaccionar según las maniobras del conductor. El ESP® no sólo inicia la intervención de los frenos, también puede reducir el par del motor para reducir la velocidad del vehículo. De esta manera el coche se mantiene seguro y estable, dentro siempre de los límites de la física.
El control de estabilidad es un elemento de seguridad activa del automóvil que actúa frenando individualmente las ruedas en situaciones de riesgo para evitar derrapes, tanto sobrevirajes, como subvirajes. El control de estabilidad centraliza las funciones de los sistemas ABS, EBD y de control de tracción.
El control de estabilidad fue desarrollado por Bosch en 1995, en cooperación con Mercedes-Benz y fue introducido al mercado en el Mercedes-Benz Clase S bajo la denominación comercial Elektronisches Stabilitätsprogramm.El ESP recibe otros nombres, según los fabricantes de vehículos en los que se monte, tales como Vehicle Dynamic Control ("control dinámico del vehículo", VDC), Dynamic Stability Control ("control dinámico de establidad", DSC), Electronic Stability Control ("control electrónico de establidad", ESC) y Vehicle Stability Control ("control de establidad del vehículo", VSC), si bien su funcionamiento es el mismo.
El sistema consta de una unidad de control electrónico, un grupo hidráulico y un conjunto de sensores:
sensor de ángulo de dirección: está ubicado en la dirección y proporciona información constante sobre el movimiento del volante, es decir, la dirección deseada por el conductor.
sensor de velocidad de giro de rueda: son los mismos del ABS e informan sobre el comportamiento de las mismas
sensor de ángulo de giro y aceleración transversal: proporciona información sobre desplazamientos del vehículo alrededor de su eje vertical y desplazamientos y fuerzas laterales, es decir, cual es el comportamiento real del vehículo y si está comenzando a derrapar y desviándose de la trayectoria deseada por el conductor.
El ESP® está siempre activo. Un microordenador controla las señales provenientes de los sensores del ESP® y las chequea 25 veces por segundo para comprobar que la dirección que desea el conductor a través del volante se corresponde con la dirección real en la que se está moviendo el vehículo. Si el vehículo se mueve en una dirección diferente, el ESP® detecta la situación crítica y reacciona inmediatamente, independientemente del conductor. Utiliza el sistema de frenos del vehículo para estabilizarlo. Con estas intervenciones selectivas de los frenos, el ESP® genera la fuerza contraria deseada para que el vehículo pueda reaccionar según las maniobras del conductor. El ESP® no sólo inicia la intervención de los frenos, también puede reducir el par del motor para reducir la velocidad del vehículo. De esta manera el coche se mantiene seguro y estable, dentro siempre de los límites de la física.
sábado, 25 de mayo de 2013
el sensor ckp y cmp
ckp
Para hablar del sensor CKP es necesario primero familiarizarse con el termino sensor de efecto Hall (denominado según Edwin Herbert Hall) se sirve del efecto Hall para la medición de campos magnéticos o corrientes o para la determinación de la posición.
El sensor CKP consiste en un cuerpo cilíndrico que en su
interior contiene un imán permanente, un centro metálico y una bobina
minúscula. Este sensor va montado cerca de un engrane dentado. A medida
que cada diente se mueve cerca del sensor, un pulso de
Corriente Alterna se induce en la bobina. Cada diente del engrane produce un pulso
eléctrico de Corriente Alterna, que es una señal análoga. A medida
que el engrane gira a mayor velocidad rotativa, se producen más pulsos, la ECU determina la velocidad giratoria del componente con base
en el número de pulsos. El número de pulsos que ocurren en un segundo
se conoce como la "frecuencia de la señal". De esta manera la ECU puede determinar información sobre la posición del cigüeñal y las RPM del motor.
Es muy importante la posición donde se ubique este sensor ya que cuando el sensor CKP se ubica muy alejado de los dientes del engrane, la lectura de pulsos será débil por lo tanto es muy probable que la lectura sea errónea y de lo contrario si el sensor CKP se ubica muy cerca de los dientes del engrane puede resultar dañado.
Este sensor se encuentra ubicado a un costado de la polea del cigüeñal.
Síntomas de falla
- El motor no arranca.
- No hay pulsos de inyección.
- Se enciende la luz check engine.
Cuando esto suceda se recomienda: Revisar los códigos de falla con la ayuda de un escáner, verificar si la punta del sensor está sucia de aceite o grasa y límpiarlo si es necesario, comprobar que las conexiones eléctricas de las líneas del sensor y del conector estén bien conectadas y que no presenten roturas o corrosión
cmp
El sensor de árbol de levas inductivo provee al PCM la información que le permite
identificar el cilindro numero 1. Es utilizado en los sistemas de inyección secuencial.
Es llamado también sensor de fase. Consta de una bobina arrollada sobre un núcleo
de imán. Este sensor esta enfrentado a un camón del árbol de levas y produce una
señal cada dos vueltas de cigüeñal. En algunos vehículos esta colocado dentro de el
distribuidor (Toyota).
El voltaje producido por el sensor del árbol de levas será determinado por varios
factores: la velocidad del motor, la proximidad del rotor de metal al sensor y la
fuerza del campo magnético ofrecida por el sensor. El ECM necesita ver la señal
cuando el motor se enciende para su referencia.
Las características de una buena forma de onda inductiva del sensor del árbol de
levas son: una onda alterna que aumenta de magnitud como se aumenta la
velocidad del motor y proporciona generalmente una señal por 720° de la rotación
del cigüeñal (360° de la rotación del árbol de levas). El voltaje será
aproximadamente 0.5 voltio al pico mientras que el motor está encendiéndose,
levantándose a alrededor 2.5 voltios de pico al pico en la marcha lenta según lo
considerado en la demostración del ejemplo.
ckp
Para hablar del sensor CKP es necesario primero familiarizarse con el termino sensor de efecto Hall (denominado según Edwin Herbert Hall) se sirve del efecto Hall para la medición de campos magnéticos o corrientes o para la determinación de la posición.
El sensor CKP consiste en un cuerpo cilíndrico que en su
interior contiene un imán permanente, un centro metálico y una bobina
minúscula. Este sensor va montado cerca de un engrane dentado. A medida
que cada diente se mueve cerca del sensor, un pulso de
Corriente Alterna se induce en la bobina. Cada diente del engrane produce un pulso
eléctrico de Corriente Alterna, que es una señal análoga. A medida
que el engrane gira a mayor velocidad rotativa, se producen más pulsos, la ECU determina la velocidad giratoria del componente con base
en el número de pulsos. El número de pulsos que ocurren en un segundo
se conoce como la "frecuencia de la señal". De esta manera la ECU puede determinar información sobre la posición del cigüeñal y las RPM del motor.
Es muy importante la posición donde se ubique este sensor ya que cuando el sensor CKP se ubica muy alejado de los dientes del engrane, la lectura de pulsos será débil por lo tanto es muy probable que la lectura sea errónea y de lo contrario si el sensor CKP se ubica muy cerca de los dientes del engrane puede resultar dañado.
Este sensor se encuentra ubicado a un costado de la polea del cigüeñal.
Síntomas de falla
- El motor no arranca.
- No hay pulsos de inyección.
- Se enciende la luz check engine.
Cuando esto suceda se recomienda: Revisar los códigos de falla con la ayuda de un escáner, verificar si la punta del sensor está sucia de aceite o grasa y límpiarlo si es necesario, comprobar que las conexiones eléctricas de las líneas del sensor y del conector estén bien conectadas y que no presenten roturas o corrosión
cmp
El sensor de árbol de levas inductivo provee al PCM la información que le permite
identificar el cilindro numero 1. Es utilizado en los sistemas de inyección secuencial.
Es llamado también sensor de fase. Consta de una bobina arrollada sobre un núcleo
de imán. Este sensor esta enfrentado a un camón del árbol de levas y produce una
señal cada dos vueltas de cigüeñal. En algunos vehículos esta colocado dentro de el
distribuidor (Toyota).
El voltaje producido por el sensor del árbol de levas será determinado por varios
factores: la velocidad del motor, la proximidad del rotor de metal al sensor y la
fuerza del campo magnético ofrecida por el sensor. El ECM necesita ver la señal
cuando el motor se enciende para su referencia.
Las características de una buena forma de onda inductiva del sensor del árbol de
levas son: una onda alterna que aumenta de magnitud como se aumenta la
velocidad del motor y proporciona generalmente una señal por 720° de la rotación
del cigüeñal (360° de la rotación del árbol de levas). El voltaje será
aproximadamente 0.5 voltio al pico mientras que el motor está encendiéndose,
levantándose a alrededor 2.5 voltios de pico al pico en la marcha lenta según lo
considerado en la demostración del ejemplo.
el ks
Este sensor usa un disco muy delgado de cerámica piezo-eléctrica, el cual esta unido a un diafragma metálico.
Este dispositivo algunas veces se llama resonador, cuando el golpeteo del motor es detectado por el diafragma metálico este aplica y libera presión del disco piezo-eléctrico, a la frecuencia del golpeteo del motor.
Un golpeteo mas fuerte provoca que el diafragma aplique una mayor presión al disco piezo-eléctrico. El disco responde con una mayor salida de voltaje.
Un sensor de pistoneo o detonación es un dispositivo piezo-eléctrico pequeño, que junto con el PCM, identifica estas detonaciones. El PCM ante esta circunstancia retrasara el encendido para evitar daños al motor.
La frecuencia de detonación (pistoneo) es aproximadamente 15 KHZ.
El punto óptimo en la cual la alta tensión (AT) enciende la mezcla aire/combustible será momentos antes del PMS, pero a veces será inevitable que bajo ciertas condiciones ocurra una detonación imprevista. Para medir esta señal se utilizara el osciloscopio con un barrido horizontal de 50 ms por división y una amplitud de tensión alterna pico a pico de 2V por división.
La mejor manera de probar un sensor de detonación, es quitar el sensor del motor y golpearlo ligeramente con una llave de tuercas pequeña, la forma de onda resultante debe ser similar al ejemplo demostrado.
Al reinstalar el sensor se debe apretar con el torque correcto indicado por el manual.
La comprobación de este sensor es solamente con osciloscopio dado que esta construido por un cristal piezo-eléctrico y no se puede medir su resistencia.
La comprobación de este sensor es solamente con osciloscopio dado que esta construido por un cristal piezo-eléctrico y no se puede medir su resistencia.
Este sensor es capaz de producir una señal debida a una vibración diferente a la normal provocada por un proceso de combustión detonante, con el objetivo de obtener la mayor potencia posible del motor con el menor consumo de combustible, se trata de obtener máximas presiones de trabajo en la cámara de combustión.
Este objetivo sin embargo se ve disminuido debido a las condiciones altamente variables bajo las cuales debe funcionar un motor, hace casi imposible el máximo aprovechamiento si no se utiliza un sensor de detonación, a través del cual la unidad de control puede variar el avance del encendido.
Este sensor consta de una cabeza metálica dentro de la cual se encuentra montada una pieza de cristal piezo-eléctrica que tiene la particularidad de generar una corriente eléctrica cuando es sometida a esfuerzos mecánicos.
Este objetivo sin embargo se ve disminuido debido a las condiciones altamente variables bajo las cuales debe funcionar un motor, hace casi imposible el máximo aprovechamiento si no se utiliza un sensor de detonación, a través del cual la unidad de control puede variar el avance del encendido.
Este sensor consta de una cabeza metálica dentro de la cual se encuentra montada una pieza de cristal piezo-eléctrica que tiene la particularidad de generar una corriente eléctrica cuando es sometida a esfuerzos mecánicos.
El sensor de detonación es un dispositivo electronico capaz de medir la vibración y convertir esta señal en una salida eléctrica que mide el golpeteo del motor.
El sensor esta diseñado para vibrar aproximadamente a la misma frecuencia que el golpeteo del motor. El acelerador convierte la señal de vibracion en una salida eléctrica.
Este sensor usa un disco muy delgado de cerámica piezo-eléctrica, el cual esta unido a un diafragma metálico.Este dispositivo algunas veces se llama resonador, cuando el golpeteo del motor es detectado por el diafragma metálico este aplica y libera presión del disco piezo-eléctrico, a la frecuencia del golpeteo del motor.
Un golpeteo mas fuerte provoca que el diafragma aplique una mayor presión al disco piezo-eléctrico. El disco responde con una mayor salida de voltaje.
frenos abs
El sistema antibloqueo de ruedas o frenos antibloqueo, del alemán Antiblockiersystem (ABS), es un dispositivo utilizado en aviones y en automóviles, que hace variar la fuerza de frenado para evitar que los neumáticos pierdan la adherencia con el suelo.
El sistema fue desarrollado inicialmente para los aviones, los cuales acostumbran a tener que frenar fuertemente una vez han tomado tierra. En 1978 Bosch hizo historia cuando introdujo el primer sistema electrónico de frenos antibloqueo. Esta tecnología se ha convertido en la base para todos los sistemas electrónicos que utilizan de alguna forma el ABS, como por ejemplo los controles de tracción y de estabilidad.
A día de hoy alrededor del 75% de todos los vehículos que se fabrican en el mundo, cuentan con el ABS. Con el tiempo el ABS se ha ido generalizando, de forma que en la actualidad la gran mayoría de los automóviles y camiones de fabricación reciente disponen de él. Algunas motos de alta cilindrada también llevan este sistema de frenado. El ABS se convirtió en un equipo de serie obligatorio en todos los turismos fabricados en la Unión Europea a partir del 1 de julio de 2004, gracias a un acuerdo voluntario de los fabricantes de automóviles. Hoy día se desarrollan sistemas de freno eléctrico que simplifican el número de componentes, y aumentan su eficacia.
En el año 1936 se patentó la idea por parte de la compañía alemana Bosch. Se trataba de hacer (no sólo para coches, sino también para camiones, trenes y aviones) que fuera más difícil bloquear una rueda en una frenada brusca, con lo que se podía conseguir una mayor seguridad. Se hicieron pruebas, pero no se llegó a nada serio hasta que se desarrolló la electrónica digital a comienzos de los años '70. Hasta entonces, era materialmente imposible realizar tantos cálculos como necesitaba el sistema y de forma rápida.
Bosch inició el trabajo en serio para el desarrollo del ABS en el año 1964 de la mano de una subsidiaria, Teldix.Pero es en 1970 cuando la firma desarrolla un dispositivo eficaz y con la posibilidad de comercializacion a gran escala. La primera generación del ABS tuvo 1.000 componentes, cifra que se redujo hasta 140 en la segunda generación. Después de 14 largos años de desarrollo, finalmente estuvo preparado el ABS de segunda generación, que se ofreció como una exuberante y revolucionaria opción en el Mercedes-Benz Clase S de la época junto con la Mercedes-Benz Clase E y en seguidas por el BMW Serie 7.
el vss
El sensor de velocidad del vehículo VSS (Vehicle Speed Sensor) es un captador magnético, se encuentra montado en el transeje donde iba el cable del velocímetro.
El VSS proporciona una señal de corriente alterna al ECM la cuál es interpretada como velocidad del vehículo.
Este sensor es un generador de imán permanente montado en el transeje.
Al aumentar la velocidad del vehículo la frecuencia y el voltaje aumentan, entonces el ECM convierte ese voltaje en Km/hr, el cual usa para sus cálculos. Los Km/hr pueden leerse con el monitor OTC.
El VSS se encarga de informarle al ECM de la velocidad del vehículo para controlar el velocímetro y el odómetro, el acople del embrague convertidor de torsión (TCC) transmisiones automáticas,
en algunos se utiliza como señal de referencia de velocidad para el control de crucero y controlar el motoventilador de dos velocidades del radiador.
Tiene en su interior un imán giratorio que genera una onda senoidal de corriente alterna directamente proporcional a la velocidad del vehículo.
Por cada vuelta del eje genera 8 ciclos, su resistencia debe ser de 190 a 240 Ohmios.
Con un voltímetro de corriente alterna se checa el voltaje de salida estando desconectado y poniendo a girar una de las ruedas motrices a unas 40 millas por hora. El voltaje deberá ser 3.2 voltios.
El sensor de velocidad del vehículo VSS (Vehicle Speed Sensor) es un captador magnético, se encuentra montado en el transeje donde iba el cable del velocímetro.
El VSS proporciona una señal de corriente alterna al ECM la cuál es interpretada como velocidad del vehículo.
Este sensor es un generador de imán permanente montado en el transeje.
Al aumentar la velocidad del vehículo la frecuencia y el voltaje aumentan, entonces el ECM convierte ese voltaje en Km/hr, el cual usa para sus cálculos. Los Km/hr pueden leerse con el monitor OTC.
El VSS se encarga de informarle al ECM de la velocidad del vehículo para controlar el velocímetro y el odómetro, el acople del embrague convertidor de torsión (TCC) transmisiones automáticas,
en algunos se utiliza como señal de referencia de velocidad para el control de crucero y controlar el motoventilador de dos velocidades del radiador.
Tiene en su interior un imán giratorio que genera una onda senoidal de corriente alterna directamente proporcional a la velocidad del vehículo.
Por cada vuelta del eje genera 8 ciclos, su resistencia debe ser de 190 a 240 Ohmios.
Con un voltímetro de corriente alterna se checa el voltaje de salida estando desconectado y poniendo a girar una de las ruedas motrices a unas 40 millas por hora. El voltaje deberá ser 3.2 voltios.
mantenimiento y servicio del ckp
Con un voltímetro de corriente alterna se checa el voltaje de salida estando desconectado y poniendo a girar una de las ruedas motrices a unas 40 millas por hora.
El voltaje deberá ser 3.2 voltios.
Al aparecer éste código, conecte un voltímetro de corriente alterna en sus 2 terminales y ponga a girar la rueda del lado del copiloto.
El voltímetro deberá marcar un voltaje mayor de 1 voltio y se incrementará conforme aumente el giro de la rueda, si esto está bien deberá moverse la aguja del velocímetro, si se mueve, la falla fue intermitente y no está presente.
Si no existe voltaje girando la rueda, revisar el engrane y si éste está bien, quitar el sensor y probarlo afuera haciendo girar el engrane con el voltímetro conectado en sus 2 terminales.
Si no existe voltaje, cambiar el sensor. Puede suceder que tenga el código y las pruebas anteriores sean satisfactorias, entonces borre códigos y pruebe el vehículo. Si después de un recorrido de más de 2 Km. no regresa el código, la falla fue intermitente.
Es necesario un recorrido más largo y si en el recorrido se aprecian variaciones bruscas de la aguja del velocímetro, por lo general es culpa del sensor
Revise el cableado del VSS al ECM antes de cambiar el sensor
Con un voltímetro de corriente alterna se checa el voltaje de salida estando desconectado y poniendo a girar una de las ruedas motrices a unas 40 millas por hora.
El voltaje deberá ser 3.2 voltios.
Al aparecer éste código, conecte un voltímetro de corriente alterna en sus 2 terminales y ponga a girar la rueda del lado del copiloto.
El voltímetro deberá marcar un voltaje mayor de 1 voltio y se incrementará conforme aumente el giro de la rueda, si esto está bien deberá moverse la aguja del velocímetro, si se mueve, la falla fue intermitente y no está presente.
Si no existe voltaje girando la rueda, revisar el engrane y si éste está bien, quitar el sensor y probarlo afuera haciendo girar el engrane con el voltímetro conectado en sus 2 terminales.
Si no existe voltaje, cambiar el sensor. Puede suceder que tenga el código y las pruebas anteriores sean satisfactorias, entonces borre códigos y pruebe el vehículo. Si después de un recorrido de más de 2 Km. no regresa el código, la falla fue intermitente.
Es necesario un recorrido más largo y si en el recorrido se aprecian variaciones bruscas de la aguja del velocímetro, por lo general es culpa del sensor
Revise el cableado del VSS al ECM antes de cambiar el sensor
Suscribirse a:
Entradas (Atom)